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化学清洗事故引发的原因分析
2018-07-13 09:47
2.使用失效缓蚀剂或缓蚀剂在使用过程(process)中失效，不起缓释作用（role），造成设备全面腐蚀。
3.酸浓度(concentration)过高，超出了一定的范围，造成设备腐蚀(释义:指腐烂、消失、侵蚀等)。硝酸、硫酸等氧(Oxygen)化性酸尤其如此。如用Lan5缓蚀剂、硝酸浓度超过20%。
4.清洗温度（temperature)过高，超过了缓蚀剂所对应酸种的使用温度，造成设备腐蚀(释义:指腐烂、消失、侵蚀等)。如：用10% HC1和Lan826缓蚀剂在70~80℃条件下，清洗碳素钢设备造成的大面积腐蚀。
5.选用了不合适的酸(Acerbity)种，造成了设备(shèbèi)的局部（part)腐蚀或隐患性腐蚀或清洗不干净，如：选有用盐酸(HCl)清洗不锈钢设备引起不锈钢应力腐蚀破裂。如，选H₂SO₄清洗有钙（Ca)镁(化学式Mg)盐的锈垢造成二次结垢(属于化学遗留物)现象。
6.清洗设备选型不当，使体系或局部位置的流速过高，引起的腐蚀。如选用大量流泵清洗设备时，管道进液口的腐蚀。
7.加药方式不当引起的腐蚀(释义:指腐烂、消失、侵蚀等)。高压清洗机是通过动力装置使高压柱塞泵产生高压水来冲洗物体表面的机器。它能将污垢剥离，冲走，达到清洗物体表面的目的。除非是很顽固的油渍才需要加入一点清洁剂，不然强力水压所产生的泡沫就足以将一般污垢带走。缓蚀剂加入后，在金属表面上同时发生吸附和脱附现象，实际上就是吸附和脱附的动态平衡过程(process)。为了使这平衡过程更有利于吸附过程，在酸(Acerbity)洗液中必须保持一定浓度的缓蚀剂，以便迅速形成完整的保护膜来抑制金属腐蚀。
8.清洗系统(system)设计(Design)不当，药剂(pharmaceutics)不均，有气阻等原因造成的腐蚀或清洗不干净。高压清洗机的冲击力大于污垢与物体表面附着力，高压水就会将污垢剥离，冲走，达到清洗物体表面的一种清洗设备。
9.加温方式不当，引起的腐蚀，缓蚀剂都有他的使用温度限制，如超过此限制，腐蚀速度明显加快。
10.没有工序排放手段和放气措施造成的洗不干净。高压清洗机的冲击力大于污垢与物体表面附着力，高压水就会将污垢剥离，冲走，达到清洗物体表面的一种清洗设备。
11.清洗后没有人工处理(processing)酸性垢渣，造成的腐蚀。
12.清洗时间太长，引起的过洗。
13.酸洗选择缓释选择不当，引起的设备氢(Hydrogen)脆腐蚀。
14.污垢(soil)太多和清洗速度控制不当引起的堵管。
15.清洗助剂选择不当或加助剂引起的设备镀铜(化学式Cu)。
16.除油不彻底（thorough)引起设备被“洗花”。
17.生成二次浮锈，未形成钝化(Inactivation)膜。
18.钝化膜太薄。